党和国家高度重视安全生产工作，做出了一系列重大决策部署，随着安全生产领域改革发展深入推进，要求企业发展要提质增效、降低安全风险，提高本质安全水平.安全生产“十三五”规划^[1-2]指出，企业应牢固树立安全发展理念和发展决不能以牺牲安全为代价的红线意识，落实企业主体责任，大力实施安全标准化，大力强化典型事故防范措施落实和重点局域攻坚克难.预防为主，源头管控，通过要素升级，提升矿山本质安全水平^[3-7]，提高风险管控能力；实现矿山安全生产形势持续稳定好转，安全生产保障水平持续提升.马鞍坪公司是四川最大的露天有色金属矿山企业，通过“人、机、环境、管理”4要素升级，提升本质安全水平，践行安全发展理念.

1 安全生产现状

马鞍坪公司是四川省最大的露天有色金属矿山企业，主要处理某露天采场所丢弃的矿山废石及部分剔夹石.其入选矿石品位铜0.214%（质量百分数）、钴0.01%、钼0.009%、铁11%，为超贫铜多金属矿石；产品以铜为主，综合回收钴、钼、铁、金、银、硫6种元素.每年处理矿山废石及剔夹石210万t以上，综合回收利用资源包括铜金属2 500 t、铁金属15万t、钼金属350 t、钴金属100 t；实现了矿山废石资源化综合利用、减少了矿山固体废弃物污染.企业在册员工400余人，自2008年正式投产以来，虽然连续11年实现安全生产管理目标“六为零”，工亡事故为零、重大及以上职业中毒事件为零、一般及以上火灾事故为零、重大及以上设备事故为零、重大及以上道路交通事故为零、新增职业病为零，从未发生过轻伤及以上安全生产事故，但可记录伤害及以下事故时有发生、“三违”现象突出，安全生产形势严峻；通过“人、机、环境、管理”生产4要素升级，提升本质安全水平、降低安全风险、实现安全生产事故“零”目标势在必行.

2 安全生产中存在问题 2.1 安全生产问题梳理

马鞍坪公司安全生产管理工作通过梳理发现存在以下4个方面问题^[8-11]：一是员工安全素质低和安全意识淡薄；二是相关设备设施先天设计不到位，安全保障能力不足；三是生产现场工作环境不能满足安全生产需要；四是企业落实主体责任不到位、安全管理系统性不足、安全保障能力差.

2.2 问题发生原因分析

有关金属矿山安全发展问题研究^[8-11]表明，我国金属矿山普遍存在以下问题：一是基础差，安全投入不足、技术力量不够等因素，导致安全基础十分薄弱；二是从业人员总体素质低，金属矿山从业人员一半以上是农民工；三是矿山企业主体责任落实不到位，安全投入不足，安全保障能力差；四是矿山先天设计不足，技术装备落后，安全保障能力不足；五是安全专业技术能力不足，专业技术力量支撑不足；六是员工安全素质和安全意识差，“三违”现象严重.马鞍坪公司安全生产存在的问题也未超越上述研究结论，进一步研究分析问题发生原因，总结有以下4点：

1）通过公司在册员工技能等级及岗位分布分析发现，本公司60%左右员工为土地工，即公司建厂期占用其土地安排在公司就业的人员且均为农民工，高于金属矿山行业农民工从业统计数据^[8]10%以上；土地工从事本公司作业岗位占总岗位数量在80%以上且均为一般岗位，直接面对生产一线，发生安全生产事故概率远大于其他岗位；结合事故调查分析发现，公司大部分事故及违章发生在此类员工当中，印证上述结论；进一步分析得知该类员工安全素质低、安全意识淡薄，属于公司安全风险管控^[12-13]薄弱点.具体见图 1，在册员工文化结构及岗位分布图.

2）以现行安全相关法律法规规章标准等评价公司区域内相关设施设备安全保障能力^[14-15]，发现相关设备设施先天设计不到位，安全保障能力不足，造成事故时有发生或存在较大安全隐患；需全面排查相关设备设施安全隐患，做好物理隔离、挂牌上锁等专项工作，减少或杜绝安全隐患.

3）针对作业环境^[8-11]方面，部分环境不能满足安全生产需要，主要原因是公司安全投入不足，相关设施欠缺，生产现场未能提供较为安全可靠的作业环境.

4）企业主体责任落实不到位、安全管理系统性^[16-22]不足、安全保障能力差方面，主要表现为安全监管方式比较传统：以安全生产法律法规规章标准为基础、安全检查为主要方法、现场隐患排查为主要目标、事故处理为主要手段、三级安全教育为主要培训方式，形成一个具有被动、应付、盲目、形式主义“四种状态”的粗放安全管理模式.进一步分析原因在于企业安全管理过于关注于静态的隐患，而忽视了产生隐患的内在原因，更忽视了安全生产的规律；未能从系统性安全管理的高度，客观、自主、全面、持续改进开展安全管理工作，导致系统性的工作变成独立的、阶段性工作；更为严重的是未能构建起可靠的安全管理长效机制和现代化的安全风险管理体系，使安全风险、安全隐患、安全事故处于临界失控状态或失控状态.具体表现为以安全大检查、专项整治、隐患排查等手段，简单的进行安全评价、安全标准化工作，安全生产状态处于大幅度波动状态.如图 2所示为传统安全生产状态趋势余切函数图.

3 安全生产管理问题解决方案

安全生产管理，主要在于运用系统性的安全管理思维，进行现代化安全风险管理体系建设；要认识到安全管理不是一个部门或个人的事情，安全风险也不是孤立存在的，而是嵌入各项工艺流程、作业环节之中，涉及人、机、环、管各个方面；通过安全风险分级管控、隐患排查治理、吸收国内外先进安全理念方法与经验、持续开展安全评价、引进推广先进的安全标准化体系，构建安全管理长效机制、建设现代化安全风险管理体系；建立健全企业责任落实机制、安全管理机制、安全投入机制、安全教育培训体系、安全标准化体系、应急救援体系，封堵本质安全体系漏洞，全面、客观、自主、持续的提高企业本质安全水平，实现安全生产趋势保持平稳完全且可控的小幅度波动状态，期望达到理想的无事故状态，由余切函数图转变为正弦函数图；图 3所示为现代安全风险管理体系安全生产状态正弦曲线图.

3.1 精准化安全教育培训，提高全员安全能力和素质

结合图 1员工学历及岗位分布，可以看出企业60%左右员工为农民工、80%员工从事一线操作岗位，为企业最大的安全风险管理薄弱点；因此，以提高人的素质为主要方向，提高员工安全水平和能力，以解决员工安全素质低和安全意识淡薄问题.持续开展有针对性且以岗位为中心的精准培训^[23-27]是一项重要的安全工作，培训内容以安全生产标准化相关规程规范为主；建立及共享安全生产知识题库及资料库；推动开展形式不限、内容多样的三级安全教育培训；结合各种平台及场所，持续开展系列安全专项活动，使安全生产事故资源化再利用、用别人的安全事故当自己的安全事故，警钟长鸣、安全第一；建立健全约束性和激励性双重导向安全考核机制，开展全员安全生产履职考核，提高全体员工安全意识，实现“零违章”安全管理目标.

3.2 实施物理隔离等专项活动，进一步提高设备安全水平

以现行安全相关法律法规规章标准等评价公司区域内相关设施设备安全保障能力，针对相关设备设施先天设计不到位，安全保障能力不足、无法根除和减弱生产现场危险有害因素等问题, 采用分离\护板\护网和栅栏等将已识别的危险有害因素同人员隔开, 以防止危险或将危险程度降低到最低水平, 并控制危险的影响, 使之无法对人造成伤害或危害.即实施风险辨识、物理隔离、挂牌上锁等专项活动，增强风险预测预防预控能力，进一步提升设备安全水平及生产现场的本质安全化程度，杜绝或降低机械设备类安全风险，实现人与机、人与物安全共处.

以公司生产车间为例:对机械设备运转的轴类、盘类、轮类、带（条）类设备等进行风险识别管控、隐患排查治理，按照《机械安全安全防护的实施准则》（GB/T 30574-2014）、《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196-2003）等标准要求，对运转设备及其设备运转部位均安装活动式安全防护装置、设备维护点检巡视部位采用活动式防护网作为防护装置，添加紧急停车连锁互锁装置；供配电系统隔离，按照《电气设备安全设计导则》（GB/T25295）要求将车间配变电系统、控制柜及开关箱隔离, 实行隔离、标签、上锁制度, 专业锁具、专人开锁，进一步规范配、变电系统安全管理；关键岗位操作间、操作平台隔离，操作平台单独设立并实行栏杆隔离，关键设备的操作间（室）以及通往高层建筑物的通道进行隔离，增加门锁、专人保管并设置定置管理标志牌及安全警示牌，避免无人作业时“误进”、“误操作”事故发生；作业平台防护设施隔离，按照《固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》（GB4053.3-2009）要求拆除非标钢斜梯及废弃门栏等，不易拆除的予以封闭并挂牌明示，防止因设计不当、安装不合理、锈蚀、腐蚀等隐患造成的高处坠落事故；高压、高噪声设备及危险化学品储存设备，其隔离装置按标准配置，并设立安全警示标志；危险作业按要求做好相应隔离、设置警示标志，严格按要求实施作业票分级审批制度，确保安全生产；危险化学品储存装置隔离，以《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）、《危险化学品仓库建设及储存安全规范》（DB11/755-2010）等标准，对车间生产中所需的各种化学试剂安全管理，专业储存瓶盛装、避光储存、专用仓库、分类储存、标识清晰、专人管理，实行“双人双锁”、“出入登记”、“大小两本台账”等管理制度，相关方严格监管，确保危化品的安全使用和储存；物理隔离设施按照《安全色》（GB2893-2008）标准要求着色^[28].皮带运输机两侧及尾轮加装防护罩，见图 4护栏安装示意图.

3.3 系统性改造作业环境，降低环境安全风险

辨识全厂区域环境风险及隐患，针对环境风险隐患进行管控和治理，如浮选柱高处作业平台安装岗位棚、其他作业平台安装隔音棚，减少和降低职业病安全风险；进出厂大门两侧砖砌挡墙更换为栅栏式挡墙，以杜绝进出厂人员视线受阻而造成交通安全事故；厂区内窗户玻璃更换为韧性、强度、耐腐蚀性、透光性等性能更好的有机玻璃，满足采光需要；岗位棚集中设置低温供暖装置，降低和减少低温作业安全风险；厂区内相关避雷设施进行专业防雷检测，确保安全度汛等.通过系统性改造作业环境，以满足员工安全生产需要.

3.4 构建安全管理长效机制，建设现代化安全风险管理体系

针对企业主体责任落实不到位、安全管理系统性不足、安全保障能力差等问题；落实企业主体责任，推行精准化安全管理体系建设，即以国家安全生产思想理念、方针政策和工作要求为指导，最新安全生产法律法规规章制度标准为底线，企业安全生产标准化精准化管理体系建设为平台，基于目标和问题为导向、风险管控为主线，创新发展、底线思维、精准施策、齐抓共管、全员参与、持续改进为原则；进行风险分级管控、隐患排查治理、事故预先控制，杜绝安全风险失控变成安全隐患、安全隐患失控导致安全事故，做到安全管理关口前移，提高本质安全管理水平、封堵本质安全管理系统漏洞；构建安全管理长效机制、建设现代化安全风险管理体系；真正实现生产安全管理“安全第一、预防为主、综合治理”.

4 结论

1）通过有针对性以岗位为中心的精准安全生产教育培训，提高员工安全素质和安全能力；建立健全约束性和激励性双重导向安全考核机制，开展全员安全生产考核，杜绝三违；实现减少和杜绝人的不安全行为引起安全事故的可能性.

2）实施风险辨识、物理隔离、挂牌上锁等专项活动，降低或杜绝相关设备设施先天设计不到位、安全保障能力不足而引起的设备不安全状态，进一步提高设备安全水平，杜绝或降低机械设备类安全风险.

3）通过作业环境系统性改造，以满足员工安全生产需要，降低环境因素安全风险，实现环境安全管控要素升级.

4）强化企业主体责任落实，实现安全管理关口前移，提高本质安全管理水平、封堵本质安全管理系统漏洞；构建安全管理长效机制、建设现代化安全风险管理体系；真正实现安全管理“安全第一、预防为主、综合治理”.

5）通过“人、机、环境、管理”生产4要素升级，使安全生产管理目标“六为零”升级为“八为零”，即工亡事故为零、重大及以上职业中毒事件为零、一般及以上火灾事故为零、重大及以上设备事故为零、重大及以上道路交通事故为零、新增职业病为零、轻伤及以上安全生产事故为零、可记录伤害及以下事故为零，“三违”大幅下降、本质安全水平提升、安全风险明显降低、公司安全生产形势明显好转.