CaO-SiO2-Al2O3-CaF2系精炼渣对钢绞线用SWRH82B钢中D类夹杂物的控制研究 | [PDF全文] |
b. 北京科技大学 钢铁冶金新技术国家重点实验室,北京 100083
b. State Key Laboratory of Advanced Metallurgy, University of Science and Technology Beijing, Beijing 100083, China
拉拔断丝率是钢绞线用钢加工性能的重要衡量指标.由于夹杂物与钢基体的物化性质不一致,不变形硬质夹杂物是拉拔合股过程中的裂纹源,易造成拉拔断丝,严重影响钢材的加工性能.因此,82B钢中夹杂物控制是冶金工作者关心的热点问题.
在常用的分类标准中,按照夹杂物形态与分布的不同,把钢中夹杂物分类为A类(硫化物)、B类(氧化铝)、C类(硅酸盐)、D类(球状氧化物)、DS类(单颗粒球状)[1-2].其中,各类夹杂物对82B拉拔性能的危害等级为:DS类>D类>C类>A类.由于82B钢采用硅锰脱氧,钢中通常不含B类夹杂,而大尺寸DS夹杂经精炼后易上浮去除,因此D类点状不变形夹杂对其拉拔性能的危害最大,复合氧化物夹杂是D类夹杂中最主要的类型.
大量文献报道,熔渣成分对夹杂物中各氧化物的含量及熔点控制有重要意义[3-11],一些合金的加入会促使硅锰脱氧钢中氧化物夹杂中Al2O3组元含量升高[12-13],稀土的加入可以促进夹杂物尺寸减小及其Al2O3、SiO2含量降低[14-15],而细小化的夹杂物可以作为晶内铁素体的形核中心,有细晶强化的作用[16-18],鲜有关于熔渣作为促使尖晶石夹杂生成转变源的报道.通过工业调研,文中分析了国内某厂82B钢的点状不变形夹杂的形貌、尺寸、成分和分布情况;通过钢渣平衡实验,研究了钢中复合氧化物夹杂的成分变化及分布;通过Fact-Sage热力学软件,计算了82B钢中MgO·Al2O3夹杂的生成条件,为实现夹杂物有效控制的精炼渣设计提供了理论依据.
1 实验 1.1 实验原料实验所用钢铁料为钢厂SWRH82钢铸坯料,化学成分如表 1所示.试验设计了如表 2所示的不同成分的精炼渣,根据设计成分采用分析纯化学试剂配制相应熔渣,并经预熔-破碎后在硅钼电阻炉中进行钢渣平衡实验.
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1.2 钢渣平衡实验步骤
文中进行了4组试验,即1#、2#、3#和4#.操作步骤为:①对硅钼电阻炉给电升温至1 600 ℃时,通入氩气20 min,排除空气;②将尺寸为21 mm×15 mm×25 mm的60 g钢料和10 g预熔渣料装入MgO坩埚(ϕ26×40,纯度99.99%),外套石墨坩埚,然后放入管式炉;③待钢渣料完全熔清后(20 min),计时反应开始;④反应时间分别达到20 min、40 min、60 min、90 min时,将坩埚取出;⑤在氩气保护下空冷成型,然后水冷至室温.
1.3 钢渣平衡实验分析方法试验结束后,分别收集钢样与熔渣.将钢样打磨至1.3 μm砂纸后抛光,采用MLA250矿相解离分析仪分析钢中的夹杂物,每个试验金相样随机记录20个氧化物夹杂的形貌、成分和尺寸信息,夹杂物尺寸分级为1~3 μm、3~5 μm、5~8 μm、8~15 μm、15~30 μm范围;将熔渣破碎,由100 μm滤网筛选、除铁,采用XRF荧光光谱法分析渣样的成分;从钢样上切取ϕ5×10的钢样棒,打磨去除表面氧化物,再采用EMGA-830氧氮氢分析仪分析钢样钢中T.O含量.
2 结果与讨论 2.1 工业生产中精炼过程夹杂物演变研究国内某厂82B钢生产工艺如图 1所示,将LF进站、LF白渣10 min、LF出站钢样制备成电镜样,采用SEM/EDS观察其氧化物夹杂的形态、尺寸、成分和分布.检测21颗LF进站时的夹杂物,发现钢中的复合氧化物夹杂主要为SiO2-MnO-Al2O3型(N=19),少量为CaO-SiO2-MnO型(N=1)和CaO-SiO2-MgO型(N=1),如图 2~图 4所示.其中,SiO2-MnO-Al2O3型夹杂所含元素与脱氧合金相似,为被铝还原的脱氧产物,硅锰合金为铝的来源[12-13];CaO-SiO2-MnO型夹杂为钙化后的脱氧产物,是渣洗过程中熔渣颗粒与脱氧产物聚合而成;CaO-SiO2-MgO型夹杂与顶渣成分相似,为渣洗过程钢流冲击耐材的残留物.
LF过程中,钢中的复合氧化物夹杂全部转变为CaO-SiO2-Al2O3型,典型成分及形貌如图 5所示. LF出站时,钢中的复合氧化物夹杂仍为CaO-SiO2-Al2O3型.经LF处理后,钢中氧化物夹杂中(CaO)inc和(Al2O3)inc组分含量大大升高,夹杂物的尺寸减小明显,但是夹杂物熔点较高.因此,文中通过钢渣平衡实验,拟探索精炼渣成分对降低CaO-SiO2-Al2O3型复合氧化物夹杂物熔点影响,促使夹杂物塑性化.
2.2 实验室精炼实验研究 2.2.1 钢中全氧含量的变化
通常把钢中全氧含量作为钢中氧化物夹杂的一个量度.为综合考察精炼渣对钢中夹杂物的整体影响,实验研究了精炼渣成分对82B钢T.O的影响,实验结果如图 6所示.由图 6可见,随着处理时间增加,钢中的T.O均较明显地降低,在反应20~40 min后所有钢样的全氧含量均已达到平衡.因此,该实验条件下,反应的平衡时间为50 min.
低碱度的精炼渣更有利于夹杂物的去除,如图 6所示,当顶渣Al2O3含量分别为7.8%、5.1%时,随着精炼渣碱度由2.05降低到0.93,T.O降低,且分别稳定在2.2×107和1.6×107,平衡时间也由40 min缩短为20 min;渣中Al2O3能促进夹杂物的去除,如图 6所示,当顶渣碱度分别为2.05、1.97时,随着渣中Al2O3含量由7.8%升高到25.9%,相同的平衡时间下T.O降低,分别稳定在2.2×107和1.6×107;当顶渣碱度分别为0.93、1.14时,随着Al2O3由5.1%升高到25.6%,T.O有相同趋势,分别稳定在1.6×107和1.1×107,平衡时间延长说明高碱度能提高夹杂物的去除速度.实验结果表明,低碱度下钢液的T.O更低,高碱度下钢液的T.O下降更快,而高Al2O3渣更利于夹杂物的去除.
2.2.2 熔体Al2O3含量对体系熔点的影响由文献报道知,熔体中氧化物组分含量对其熔点有显著的影响[7],其中以Al2O3的影响最为明显.因此,文中以SWRH82B钢为基本条件,采用FactSage软件计算熔体中Al2O3组元含量对其熔点的影响,并与以往的研究进行对比,如图 7所示.其中,1 400 ℃条件是陈斌等[11]以低合金高强度钢冶炼为基础的计算结果,1 600 ℃是葛金鹏等[3]轴承钢冶炼为基础的计算结果.由图 7可知,当熔体中Al2O3含量小于20%时,随着熔体中Al2O3含量的增加,82B钢中氧化物熔体的液相量升高;当熔体中Al2O3含量大于20%时,随着熔体中Al2O3含量的增加,熔体的液相量逐渐减少.因此,为控制钢中氧化物夹杂的熔点在较低的区间,常将夹杂物中Al2O3组分的含量控制在20%左右.
2.2.3 渣中Al2O3及碱度对夹杂物的影响
采用SEM/EDS扫描电镜分析钢样,结果显示,含Al2O3较高的顶渣(Al2O3=25.9%)处理后,钢中的复合氧化物夹杂以CaO-MgO-Al2O3型夹杂物为主,该类型夹杂中(SiO2)inc含量为10%左右,分布在如图 8所示的CaO-SiO2-Al2O3三元相图中12CaO·7Al2O3低熔点区域边缘,夹杂物熔点为1 500~1 600 ℃.说明夹杂物成分的分布不仅与脱氧方法有关,还与熔渣组成有直接关系.
含Al2O3较低的顶渣(Al2O3=5.1%)处理后,钢中的复合氧化物夹杂由CaO-SiO2-Al2O3型、CaO-SiO2-MgO型和MnO-SiO2-Al2O3型组成,如图 9所示,其中以CaO-SiO2-Al2O3型夹杂物最多. CaO-SiO2-Al2O3型夹杂物主要分布在CaO·2SiO2·Al2O3与CaO·SiO2的共晶线附近的低熔点区[19-22],夹杂物熔点1 300~1 500 ℃;CaO-SiO2-MgO型夹杂物分布在CaO·2SiO2·MgO与CaO·SiO2共晶线附近的低熔点区域,夹杂物熔点1 400~1 500 ℃;MnO-SiO2-Al2O3型夹杂物分布在锰铝榴石初晶区,夹杂物熔点低于1 400 ℃.结果表明,低碱度的熔渣能促进复合氧化物夹杂分布在低熔点区域,使其塑性化成都提高.
因此,熔渣碱度及Al2O3含量能显著影响复合氧化物夹杂的熔点,将不同碱度和Al2O3含量的精炼渣精炼下所得的夹杂物的平均熔化点汇总如图 10所示,随着顶渣碱度升高,两种主要类型的复合氧化物夹杂的熔点均升高;随着渣中Al2O3含量的升高,钢中夹杂物向熔点更高的类型转变.在本研究的精炼条件下,当精炼渣碱度在0.9~1.0之间、Al2O3含量约为5%时,夹杂物的熔点最低,变形性最好[23].
当熔渣碱度较高时(R>2.5),硫分配系数升高,钢液中的硫含量降低,从而会使夹杂物中(MnS)inc含量偏低;其次,随着碱度升高,熔渣熔点升高,在添加如铝矾土或萤石等促熔剂的同时,钢中的夹杂物的成分和性能也被影响.当Al2O3含量相同时,随着顶渣碱度降低(R<2.0),渣中MgO和Al2O3活度升高,熔渣对含MgO和Al2O3耐材的侵蚀加剧,从而导致钢液中MgO·Al2O3型夹杂物生成.实验中,当顶渣组成为R=1.14、Al2O3=25.6%时,由于低碱度高铝渣对耐材的侵蚀,钢液中存在MgO·Al2O3夹杂物生成,如图 11~图 12所示.由此可见,在82B钢工业生产过程中,需谨慎采用铝矾土调渣,严格控制渣中的Al2O3含量,避免后期变渣而降低顶渣碱度时产生MgO·Al2O3型夹杂物.
采用FactSage软件对82B钢中MgO·Al2O3尖晶石夹杂物的生成进行相图计算,结果如图 13所示.由相图分析可知,当氧含量为2.0×10-5时,若钢液中[Mg]、[Al]的含量分别为3.2×10-7~1.0×10-4和2.0×10-8~3.2×10-7,即可生成MgO·Al2O3尖晶石型夹杂物.所以,当顶渣组成为R=1.14、Al2O3=25.6%时,由于夹杂物与钢液间发生如式(1)所示的反应[24],夹杂物中(Al2O3)inc组元含量升高、(SiO2)inc组元含量降低.而且,随着反应进行,[Al]含量降低,钢液成分进入生成MgO·Al2O3尖晶石型夹杂物的稳定区;当顶渣组成为R=1.97、Al2O3=25.9%时,由于碱度对渣中a(Al2O3)L、a(SiO2)L活度的影响,夹杂物的(Al2O3)inc、(SiO2)inc有相同的变化趋势,但是却未生成MgO·Al2O3尖晶石型夹杂物;当精炼渣组成为R=0.93、Al2O3=5.1%时,未出现MgO·Al2O3尖晶石型夹杂物.综上,在相同碱度下,当渣中(Al2O3)s升高,促使(Al2O3)L活度升高,导致铝从熔渣向钢液传质,导致钢中局部铝含量升高,从而使该区域钢液成分进入尖晶石稳定区.
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2.2.4 渣中CaF2对夹杂物的影响
精炼渣中的CaF2组分的含量会影响钢中夹杂物的成分、类型及尺寸.当顶渣含有一定的CaF2时(8%左右),氧化物夹杂中的(MgO)inc组元含量随即显著升高.对1#渣实验钢进行SEM/EDS扫描电镜分析,成分分布如图 14所示.结果显示,随着反应进行,钢中CaO-SiO2-Al2O3类夹杂消失,出现CaO-SiO2-MgO和CaO-Al2O3-MgO类夹杂物;反应20 min后,随机统计18颗氧化物夹杂,钢中夹杂物由CaO-SiO2-Al2O3类和CaO-Al2O3-MgO类组成,其MgO和Al2O3均量分别为15.21%和12.29%,CaO均量为44.10%、SiO2均量16.72%、MnS均量3.04%,平均直径3.60 μm;反应40 min后,钢中夹杂物由CaO-SiO2-MgO类和CaO-Al2O3-MgO类组成,MgO和Al2O3均量分别为42.41%和13.86%,CaO均量为21.63%、SiO2均量13.79%、MnS均量16.05%,平均直径2.47 μm;反应60 min后,夹杂物全部转变为CaO-SiO2-MgO类, MgO和Al2O3均量分别为50.06%和13.42%,CaO均量为24.91%、SiO2均量15.15%、MnS均量12.52%,平均直径1.99 μm.综上所述,由于CaF2加入,钢中夹杂物中(MgO)inc组分含量显著升高,熔点升高,夹杂物尺寸明显减小.
同时,夹杂物的典型形貌变化十分明显,有不规则的几何形貌产生,如图 15所示.由扫描电镜能谱分析显示,此时,夹杂物中(SiO2)inc、(Al2O3)inc组分的含量随着(MgO)inc组元的升高而降低,推测由于CaF2对耐材的侵蚀而发生如式(2)~式(3)所示反应[25]:
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3 结论
1)国内某厂82B钢LF精炼过程中,钢中的复合氧化物夹杂由SiO2-MnO-Al2O3型、CaO-SiO2-MnO型、CaO-SiO2-MgO型和CaO-SiO2-Al2O3型组成;
2)低碱度下钢液的T.O更低,高碱度下钢液的T.O下降更快,高Al2O3渣更利于T.O降低;
3)随着精炼渣碱度的升高,两种主要类型的复合氧化物夹杂的熔点均升高;随着渣中Al2O3含量的升高,钢中夹杂物向熔点更高的类型转变;碱度为0.93、Al2O3含量约5%时夹杂物熔点最低;
4)当顶渣组成为R=1.14、Al2O3=25.6%时,复合氧化物夹杂的(MgO)inc和(Al2O3)inc组元含量升高,随着[Al]降低,钢液成分进入MgO·Al2O3尖晶石夹杂的稳定区;
5)CaF2的加入,促进钢液中[Mg]对夹杂物(SiO2)inc、(Al2O3)inc组元的还原,夹杂物中(MgO)inc含量升高,熔点升高,尺寸减小.
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